★ 壓塊原理
   壓塊工序主要操控生球以下幾項目標(biāo)：落下強(qiáng)度、濕球水分、粒度合格率。壓塊的強(qiáng)度與限制壓力、質(zhì)料的粒度及粒度構(gòu)成、粘結(jié)劑參加量、混料均勻程度，限制準(zhǔn)則、壓塊的形狀等多種要素有關(guān)。生球塊水分和生球塊落下強(qiáng)度比照可知，生球塊水分和落下強(qiáng)度有必定聯(lián)絡(luò)：水分大時，生球塊落下強(qiáng)度有所上升；但生球水分過大，盡管塑性增強(qiáng)，且落下強(qiáng)度進(jìn)步，但不利于枯燥及預(yù)熱等，下降生球塊的爆裂溫度。實踐證明，生球塊水分過大，必然延伸枯燥時刻。濕球塊枯燥時，因為球表里濕度差大致使不均勻縮短嚴(yán)峻，而使球塊發(fā)作裂紋，枯燥發(fā)作的裂紋可致使焙燒后球團(tuán)強(qiáng)度下降67%～80%。此外，假如生球水分過大，枯燥時刻缺乏，當(dāng)蒸騰面移向內(nèi)部后，因為內(nèi)部水分的蒸騰而構(gòu)成的過剩蒸氣壓，使生球塊發(fā)作爆裂發(fā)作粉末，下降成品率。
    生球塊的粒度在很大程度上決議了壓塊機(jī)的出產(chǎn)率和生球落下強(qiáng)度。粒度小，出產(chǎn)率高；粒度大，壓塊時刻長，出產(chǎn)率低，落下強(qiáng)度就越低。但粒度太小，抗壓強(qiáng)度就變小，然后影響了枯燥時的透氣性。因而，合理的生球粒度既是進(jìn)步生球產(chǎn)值的需求，也是進(jìn)步生球落下強(qiáng)度的需求。
★ 轉(zhuǎn)底爐復(fù)原鐵精礦原理
    轉(zhuǎn)底爐復(fù)原鐵精礦主要是經(jīng)過以下反響來完成的。
2Fe3O4+C=6FeO+CO2                         式(3.1)
FeO+C=Fe+CO                            式(3.2)
2Fe3O4+CO=3FeO+ CO2                        式(3.3)
FeO+CO=Fe+CO2                          式(3.4)
CO2+C=2CO                            式(3.5)
    反響式（3.1）、式（3.2）為直接復(fù)原反響，該反響為強(qiáng)吸熱反響，增加復(fù)原溫度有利于直接復(fù)原反響的加速。當(dāng)溫度增加后，復(fù)原劑碳的反響活性進(jìn)步，CO2反響率進(jìn)步，增加溫度有利于進(jìn)步產(chǎn)品的金屬化率，增加復(fù)原溫度或延伸復(fù)原時刻皆有利于鐵氧化物復(fù)原、鐵粉顆粒燒結(jié)。在粗復(fù)原過程中，也許發(fā)作固體碳?xì)饣F氧化物被直接復(fù)原，式（3.3）、式（3.4）為直接復(fù)原反響。CO2氣體與碳效果出產(chǎn)CO氣體。
    轉(zhuǎn)底爐復(fù)原鐵精礦球團(tuán)的基本原理(如圖3.1所示)是將焚燒著的火焰高溫經(jīng)爐壁經(jīng)過輻射傳給球團(tuán)料層外表，使含碳球團(tuán)中的鐵礦粉在高溫下被其間的碳和蒸發(fā)分復(fù)原。這種技術(shù)的特點是：
1) 選用這種輻射傳熱，避免了“輻射”和“傳質(zhì)”之間的對立。
2) 技術(shù)簡略，對冶金資本適應(yīng)性強(qiáng)，建造費(fèi)用低。
3) 燃料利用率高，無碳?xì)浠衔锱欧拧Ｔ谠摷夹g(shù)中，煤粉帶入的蒸發(fā)分將充沛焚燒，不存在碳?xì)浠衔锏呐欧哦廴经h(huán)境疑問，這可大幅度下降環(huán)保開支。另一方面，煤粉帶入的碳也可大部分被轉(zhuǎn)化為CO，燃料利用率高。

    可是，火焰的高溫?zé)崃恳枯椛鋫鳠幔荒艿竭_(dá)料層外表，有些熱量經(jīng)過料層的空地輻射也只能到達(dá)外表（l～2）層的當(dāng)?shù)亍＿@使得Fastmet法在爐底上只能鋪（2～3）層球團(tuán)，厚度為（20～30）mm擺布。既使球團(tuán)在爐內(nèi)復(fù)原速度快，停留時刻也只要20min擺布。可是生產(chǎn)率比通常燒結(jié)或球團(tuán)技術(shù)差不多低了一個數(shù)量級，與燒結(jié)-高爐法平等規(guī)劃比較，需建的轉(zhuǎn)底爐的“復(fù)原面積”比燒結(jié)機(jī)的“燒結(jié)面積”大十倍以上。
    生球經(jīng)過給料槽堆放在轉(zhuǎn)底爐上（如圖3.2），厚度為20mm，完結(jié)反轉(zhuǎn)一圈之前經(jīng)過水冷螺旋從爐中卸出。爐子的裝料段和缺料段是經(jīng)過兩塊擋板與反響段離隔。爐膛和球旋轉(zhuǎn)方向與焚燒和反響生成的氣流方向相反。爐子溫度是借助于經(jīng)過內(nèi)外墻的燃料燒嘴來進(jìn)行操控的，爐子內(nèi)有不一樣的兩個焚燒區(qū)，一個是氧化性氛圍的球團(tuán)預(yù)熱區(qū)，另一個是復(fù)原性氛圍下的復(fù)原區(qū)。球團(tuán)在一次滾動中經(jīng)過上述兩個區(qū)，金屬化率可高達(dá)92%，滾動一星期所需時刻取決于反響才能和氧化物的復(fù)原性，規(guī)模為（20～40）min。
為了確保疾速加熱，爐床上球團(tuán)的厚度為3層，在球團(tuán)料到達(dá)反響溫度后，碳和氧化鐵的嚴(yán)密觸摸使復(fù)原反響可以在全部球團(tuán)截面上均勻而疾速的進(jìn)行。
    發(fā)生的CO不只用于氧化物的復(fù)原及焚燒進(jìn)程，因為在球團(tuán)料床上構(gòu)成CO的薄層，還能對新復(fù)原的鐵起維護(hù)效果，然后避免了球團(tuán)的再氧化。

  金屬化球團(tuán)在約900℃下出爐，假如金屬球團(tuán)在熱態(tài)下裝進(jìn)熔煉爐，與冷態(tài)裝料比較，每噸球團(tuán)料可節(jié)省電（200～250）KWh。因為轉(zhuǎn)底爐復(fù)原時間短，球團(tuán)在爐床上停留時間為（20～40）min，在這段時間內(nèi)90%～95%的氧化物轉(zhuǎn)變成金屬鐵。轉(zhuǎn)底爐能完成疾速復(fù)原，是因為復(fù)原溫度（1300～1400）℃比別的工藝高300℃擺布，并且球團(tuán)中的碳與氧化物直接觸摸，反響的動力學(xué)條件較好。
​